（来源：中国航空报）

孙晓婷　李光

　　寒意正浓，热情愈盛。航空工业制造院102所焊接车间里，弧光跃动、焊花飞溅，一派繁忙有序的生产景象。2025年，大型灭火机储水装置自动焊接项目团队迎难而上，攻克焊缝精度控制、复杂曲面自动化施焊等多项技术难关。

望山远，尽力行

　　“中了。”2025年7月30日，大型灭火飞机储水装置自动焊接项目竞标成功。这份胜利，凝结了太多智慧与汗水。

　　“这是开拓新市场的关键机遇。”制造院航空发动机制造技术研究所迅速响应，一支能打胜仗的团队应声而立。佀好学为团队带头人、李光为项目负责人，杜欲晓、郑斌为焊接工艺负责人，李辉为结构和工装设计负责人……“焊接工艺+结构设计+生产管理领域”的骨干力量共同担起使命，对国家应急响应给予庄重回应。

　　“竞争对手在设备能力和生产经验上占尽优势，但咱们手里的焊接工艺是几十年磨出来的真本事。”首次碰头会上，大家一起围绕项目背景、技术难点和市场竞争力抽丝剥茧，仔细制定调研方案、技术方案，深入思考着如何把技术优势变成市场优势。

　　首轮技术调研中，团队兵分两路，杜欲晓、郑斌带领贾婧怡、王民月扎进实验室，展开焊接工艺攻关，他们全面复盘焊接工艺数据，不遗漏每一次细微变化。李光、李辉跑遍国内的上下游合作企业，从设计单位、原材料生产厂家，到整机厂装配现场，精准捕捉设计方的技术需求、产品关注点，在工艺数据和市场数据的基础上，形成了精益的汇报方案。

　　一轮轮竞标汇报，像是一场场基于深厚工艺底蕴的技术“沙盘推演”。扎实的数据、清晰的逻辑、汇报人的每一个手势，都充满信心与底气。“他们的眼中有光，透着对技术的敬畏和执着。”一位评审专家这样评价。凭借必胜的信念，团队成功突围，而中标只是兑现承诺的开始。

山山难越，山山越

　　“储水装置规格大、技术要求高，这是我们迄今承制结构最大的产品。”车间里巨型的筒体，让团队成员们意识到，难点不只在技术上。项目攻坚的第一个难题摆在眼前：如此大规格的筒体零件，零缺陷的焊缝质量和装配精度如何保证？探寻焊接方法时，工艺组和设计组争论不休。工艺组坚持一次装配完成整体焊接，设计组则坚持认为18米长筒段一次装配很难保证所要求的精度，必须分段进行。

　　“做试验，让事实说话。”新一轮的焊接工艺试验又一遍遍展开，从装配间隙到焊缝性能，再到焊接应力和变形，不同数据、不同方案在一点点地优化。20条桶箍搭接焊缝、30条桶箍对接焊缝、单条焊缝连续焊接时长2小时……有时候，数字听起来简单，但此刻，数字就是全部意义。

　　实施方案既已确定，大家信心振奋。不承想，第二个难题迎面而来，“前序生产严重滞后，研制周期收缩一半。”“交付日期定了，就要最大程度优化效率。”项目负责人李光字字有力。快速梳理任务单，聚焦关键卡点，减少等待时间，常规问题在预案范围内允许自主决策，突发问题在15分钟内紧急商讨，以最快速度研判。就这样，一路赶、一路追，随着技术人员对装配和焊接质量的把控越来越清晰，大家心里的焦灼也逐渐被坚定取代。

　　“上游加工零件高达5毫米的圆周跳动，很大程度上影响了单条4米长焊缝一次焊接就能满足航空标准一级焊缝的要求。”显然，第三个难题意味着一场“技艺破冰”。“与其被动适应偏差，不如主动改造坡口，从源头解决问题。”在佀好学的建议下，项目团队开创性地提出大型筒体零件坡口加工方案。保证将坡口角度误差控制在±0.5°以内，配合自适应送丝技术和弧长自动跟踪系统弥补零件尺寸偏差，为了送丝速度与焊接行走速率的完美匹配，他们奏响了亢奋的战歌。

　　3个月后，项目团队创新性地将无填丝自动氦弧焊工艺用于型号产品生产，圆满完成了研制任务。

关山初度，行路不止

　　交付期限骤然缩短，团队启动应急预案，在白板上画下一条条时间轴。生产任务被拆解到每一个人、每一道工序，“就连吃饭的间隙，大家手里攥着的都是任务清单”。

　　2025年夏，是焊接工艺试验的关键阶段。焊接弧光炙烤处的温度高达50℃，郑斌穿着厚重的防护服，置身于漫长焊接的炽热弧光之中，如同置身“烤箱”，汗水浸湿全身，可他始终紧盯焊缝熔池。

　　高频电弧“滋啦”作响，明蓝的弧光下，铝合金熔滴平稳过渡着。面对超大部件环缝对接的纤毫之争，团队发挥出强大合力。李光搬来高速摄像与激光跟踪仪监测系统，“每一次试验都留下数据，不能凭感觉”；张世伟用数据分析软件建模，反复分析每条焊缝的参数，精准定位熔池温度与焊缝成型的关联；李士杰、成国强灵活运用柔性工装夹具调整筒体姿态；田雨明、李涛仔细操作天车，让18米长的筒体在狭小空间里稳稳地腾挪转移。精准执行，环环相扣，他们是一个高效协同的“战斗集群”。

　　焊花中淬炼的技艺，坚守中凝聚的力量，守护着国家的应急安全，他们重新将责任挑上肩头，向着下一个技术高地进发。