原标题：这七米，他们用了十三年——十七米超长超高压钢管研发纪实

【创新故事】

◎本报记者 李诏宇

在罐体林立、管道密布的石化生产基地，到处可见纵横交错、井然有序的超长超高压钢管。它主要用于输送高温、高压、易燃易爆的石油、天然气和化工物料。

长期以来，超10米长度的超长超高压钢管制造技术，一直被国外垄断。前不久，这一局面被悄然扭转，我国自主研制的17米超长超高压钢管试制成功。它不仅满足各项严苛的技术指标要求，且已初步具备量产能力，有望在石化等工业领域发挥巨大作用。

“十年磨一剑，研发团队整整花了13年，才将这根17米长的钢管‘磨’出来！”日前，在接受科技日报记者采访时，内蒙古北方重工业集团有限公司（以下简称“北重集团”）特钢事业部总工程师周仲成感慨。

“百炼”除杂质

要想摆脱受制于人的局面，就必须掌握自主可控的技术。2012年，北重集团萌生了挑战17米级超长超高压钢管的想法。

此前，北重集团在10米级钢管制造方面已有成熟经验。即便如此，制造17米级钢管的难度，依然远超研发团队的想象。

“每长一米，制造难度都会成倍增加。”周仲成解释，钢管长度显著增加后，其自重与内部高压产生的复合应力急剧增大，对原材料的纯净度要求会成倍提升。

用于制造10米级钢管的钢材，其纯净度无法满足17米级钢管要求。提高原材料纯净度，是团队要过的第一关。

没有超高纯净度的钢材，做出来的钢管就没有“长高”的潜质。钢材里的硫、磷、氧等元素，都会影响其抗压能力和均匀性。清除这些元素，成为提高钢材纯净度的关键。

最初，科研团队从源头入手，挑选最优质的生铁、合金等，用含“有害”元素最少的原料来炼钢。然而，实践后团队发现，即便用上“顶级”原料，仍无法将这些元素的含量降至足够低的水平，尤其是氧元素极难清除。

“既然不能从源头解决问题，我们就只能从冶炼工艺和技术着手！”团队成员白天在实验室分析数据、设计方案，晚上轮班值守在钢炉旁，反复摸索最佳的出炉时机和温度控制点。

历经数十次尝试，团队终于蹚出一条运用综合多元脱氧技术进行沉淀脱氧的路子。“大家在钢水里加入硅、钙等元素充当‘清道夫军团’，它们可协同作战，与氧元素充分结合，生成稳定的氧化物。”周仲成介绍，在这些氧化物上浮成渣后，就可轻松去除氧元素了。

为了防止氧元素中途“窜入”，团队还结合保护电渣重熔工艺，引入氩气来防止二次氧化，实现了对钢材的深度精炼和提纯。

打出这一系列“组合拳”，团队终于实现原材料超高纯净度冶炼，为制造超长超高压钢管打下坚实基础。

锻造长钢坯

材料问题解决后，制坯成了研发团队绕不过去的一道坎儿。

“钢坯长一寸，加工难三分！”有着多年制坯经验的北重集团关键技能带头人门立宝一开始就深知其中的不易。

果然，第一次尝试制坯时，由于起吊速度略慢了些，钢坯在被充分锻打拔长至设定长度前，便因温度下降过快而硬化，失去了足够的延展性和可加工性。

“要么就让加工速度快起来，要么就让降温速度慢下来。”北重集团科技带头人许锐冰再三思考后，决定双管齐下，一方面优化加工工艺，一方面设法加强降温过程控制。

团队升级了加工设备，又反复优化了工艺流程，加工的精度和稳定性得到明显提高。但再次尝试制坯时，又因为钢坯降温速度不均匀，以失败告终。

“核心难点就在温度控制上。”许锐冰认定，“只有在加工过程中实现温度精准可控，才能保证钢坯不会在被拔长至足够长度之前就冷下来。”

可在门立宝看来，这条路根本行不通：“17米长的坯件，要从头到尾精准把控降温速度，就算是我们这样干了几十年的老工人，也没法保证得了。”

到底怎么办？许锐冰萌生了一个新的想法——既然单靠传统加工经验已无法满足需求，是不是可以通过软件系统来实时调整控制钢坯温度呢？

依托北重集团制造钢管积累的海量经验数据，团队自主研发出一套智能化温控系统。它通过复杂的算法建模，实时监测钢坯各部位温度，并根据温度对加工过程进行精准调控。

“一旦系统监测到某段钢坯降温速度过快，就会自动触发升温手段，确保钢坯始终处于最佳的可加工温度窗口，避免因局部冷却过快导致加工失败。”许锐冰告诉记者。

解决温度控制这一核心难题后，团队又进一步优化加工技术。很快，第一根符合要求的超长钢坯锻造出炉。

钻出“同心圆”

超长钢坯怎样才能变成一根超长超高压钢管？研发团队闯到了最后一关——钻孔与打磨。

钢坯是实心的，需要通过钻孔将中心从两端掏空，形成均匀、光滑、笔直的圆形高压流体通道，再将其外表打磨，最终形成钢管。这样的操作听起来简单，做起来难。它对钻孔的精度要求堪称苛刻。

“你知道在17米长的钢管两端，允许的同心度偏差是多少吗？”许锐冰伸出手指给记者比划着，“比人的指甲盖还薄！”

加工过程中，团队面临双重困境。

“在重力作用下，普通的长钻杆从钢坯一端向另一端钻到一定深度时，就会发生明显下挠，导致钻出的孔越来越偏。”许锐冰解释说，与此同时，由于超长超高压钢管材质极其坚硬耐磨，普通钻头在这种极端工况下会迅速磨损，甚至崩裂。

工欲善其事，必先利其器。只有研发专用设备，这条路才能走得通。

大家针对普通钻杆和钻头的弱点有的放矢，通过无数次尝试与改进，研发出一套刚性极强的深孔钻床系统，并研制出超长钢管专用的深孔钻杆。

“这套系统具备优异的减震性能和导向稳定性，能有效抵抗重力引起的钻杆下挠。”许锐冰指着钻头给记者介绍，“这个钻头采用超硬耐磨材料和特殊几何设计，在坚硬钢材中钻深孔的能力与效率显著提升。”

解决了17米深孔的精确钻削，随后的内孔珩磨环节同样需要克服超长管深孔加工的困难，才能保证钢管成品的内壁光洁度和尺寸达标。

为此，团队又改造出超长钢管专用的深孔珩磨机床。他们以之前研制的深孔钻杆作为支撑，将不同规格的磨石送入深孔进行精密珩磨，最终将长达17米的管壁内孔打磨得宛如镜面般光滑无瑕。至此，自主研制17米级超长超高压钢管成功问世。

2025年政府工作报告提出，加快制造业重点产业链高质量发展，强化产业基础再造和重大技术装备攻关。展望未来，周仲成信心满怀：“我们将不断加大科研力度，持续推动科技创新与产业创新深度融合，为我国高端制造业发展注入新动力。”（李诏宇）

原标题：这七米，他们用了十三年——十七米超长超高压钢管研发纪实 来源：科技日报