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　　新华社成都7月6日电 题：“燃机先锋”铸大国重器

　　新华社记者张海磊

　　早上八点半，东方电气集团东方汽轮机有限公司清洁高效透平动力装备全国重点实验室里，一片紧张忙碌，全员已进入攻坚状态。

　　多个电脑屏幕上，参数曲线不断跳动。有人伏案细致记录，有人围拢低声研讨。围绕重型燃气轮机高温叶片精铸工艺研发，团队几乎每天都在重复同一件事：调参数、验证、推翻、再重来。

　　这个团队有一个共同目标——让中国拥有自己的“燃机心脏”。

　　科研人员王海洋是团队中的一员。实验平台前，他正紧盯屏幕，进行数值模拟计算和数据分析。

　　王海洋负责研发的8公斤重定向叶片，重量和尺寸均是以往自主燃机叶片的数倍。

　　“尺寸大了，精铸工艺研发难度以指数级往上翻。”王海洋说，二三十个工艺方案来回试，在复杂的多场耦合里找工艺参数平衡点。这个过程，几乎天天和失败打交道。

　　“枯燥吗？”记者忍不住问。

　　“随时出现各种新问题，要不断去解决，根本顾不上想别的。”从3月9日首次工艺试验开始，他已经存了1500余张试验过程照片。每一张都在试错，每一步又都逼近目标。

　　这不仅是王海洋现在的工作状态，也是整个团队过去十几年的日常。

　　重型燃气轮机，被誉为工业装备制造业“皇冠上的明珠”。高温叶片，则是这颗明珠中最闪耀的部件。2009年，东方汽轮机决定造自己的F级50兆瓦重型燃气轮机——G50。

　　那时候，国外关键技术垄断、国内没有任何借鉴。

　　“要造中国人自己的燃机！”2012年王海洋刚加入实验室时，老师傅第一堂课就撂下这句话。听完，他在本上写下三个词：“重要、自豪、难”。

　　一切从零开始，看文献，查资料，边学边设计，边试验边修改，终于攻克了这一燃机核心热端部件。

　　但从一个叶片到一台燃机，背后是无数个“从0到1”的故事。

　　G50有多难？

　　温度达到1300摄氏度；高压等同于180米三峡水坝蓄满水的坝底；叶片承受的离心力，是自身重量的数万倍；2万多个零部件，核心位置装配间隙降至0.5毫米……最难的是燃烧室：整机点火，等于在10级飓风里点燃一根蜡烛。

　　2018年6月27日，实验室燃烧组研发人员杨安建忘不了这一天。

　　压气机和燃烧器联合试验进入倒计时。控制室鸦雀无声，所有人的心都悬在嗓子眼。为了这一刻，团队准备了几个月、确认了无数遍。

　　“各单位注意，准备点火。”指令下达。

　　然而，屏幕上参数并没有如期变化——火，没点着。

　　控制室里的空气像是凝固了，有人紧盯着屏幕，有人挪动椅子站起来。杨安建脑子里飞速转过所有参数后，陷入一片空白。

　　实验环境下单个燃烧器能够稳定工作，但整机点火意味着八个燃烧器必须同时成功。“我们钻进燃烧器的‘大肚子’里排查，撤出来，再点火，还是不行。”杨安建说，他们反复调整空气参数、燃料配比，一个通宵下来始终难以驾驭火焰。

　　此时，实验室副主任田晓晶已经36个小时没合眼，她牵头负责G50核心高温部件燃烧器的设计与试验验证工作。问题到底出在哪里？她不断地思考、推演。

　　“是燃料喷嘴的孔径！”连续数日后，团队终于锁定“罪魁祸首”。火能不能点着，就在于这零点几毫米的偏差。

　　排查50多项参数、迭代11版方案，田晓晶眼眶泛红：“我们终于驯服了飓风中的烈焰！”

　　2019年9月27日，我国自主研发首台F级50兆瓦重型燃机G50终于点火成功。当火焰燃起的那一刻，控制室里响起掌声，杨安建摘下眼镜擦了擦眼角：“扬眉吐气！”

　　这份扬眉吐气是用实打实的自主创新换来的。十余年里，东方电气集团的“燃机先锋”们完成136项发明专利、300余篇学术论文、两部专著、1000余项企业标准。

　　从基础材料到核心设计，从高温部件制造到试验平台群——一台燃机，背后是数千人的坚守。

　　它填补的不只是技术空白，更是市场版图上的中国位置。放眼全球，G50的成功彻底打破了常年被国外垄断的重型燃气轮机市场。

　　“燃机先锋”们没有停下攻坚的脚步：依托G50积淀下的核心技术根基，团队持续攻关，向着多型号的系列燃机研发全速挺进。

　　如今，田晓晶带领的团队更年轻了。装备制造业也正向智能化、绿色化、融合化发展，新的挑战从未间断。

　　但好消息也接踵而至：2024年11月，我国自主研发F级15兆瓦重型燃气轮机点火成功。2025年9月，全自主可控F级15兆瓦纯氢重型燃气轮机亮相。

　　回望来路，这支“燃机先锋”团队走过的，是一条从无到有、从追赶到突破的道路。

　　他们在无人之境拓路，在极限之中破题。属于中国燃机的下一程，仍在继续。