长沙晚报全媒体记者 周游

　　在自动化产线上，一只机械臂正对着一台重型发动机缸体进行精细打磨。过去，一位老师傅需要一整天才能完成20件的工作量，如今这台设备仅需一小时。同样，一根汽车车桥的打磨，熟练工人在10至12小时只能完成6根，而智能设备能稳定实现每小时6根的产出。

　　这并非未来图景，而是雨花经开区企业湖南全宇工业设备有限公司（以下简称“全宇工业”）的现实变革。作为工业的“底座”，铸造业为汽车、航天、轨道交通等几乎所有工业门类提供基础构件，全球近一半的铸件产自中国。然而，其中至关重要的一环——铸件毛坯打磨，却长期停留在“90%靠人、10%靠机器”的状态，成了自动化“难啃的骨头”。全宇工业通过不断探索，终于在这一领域取得关键突破。

　　近日，记者走访了全宇工业。“铸造的本质，决定了没有两个毛坯件是完全相同的。”全宇工业总经理吴震宇解释，金属在型腔中冷却成型的微妙变化，让传统依赖固定程序的自动化打磨设备无能为力，唯有依靠人眼判断、人手调整。

　　全宇工业自2012年起，便扎根于这一“确定性中的不确定性”难题。团队将难以言传的“手感”与“眼力”逐步提炼、转化，为工业机器人构建了一个完整的“感知——决策——执行”智能闭环。

　　通过高精度3D视觉系统，机器人首先获得了“慧眼”，能瞬间扫描并识别每一个铸件的独特三维形貌。随后，自主研发的AI算法作为“大脑”，将实时数据与标准模型比对，在毫秒间计算出最优打磨路径、角度与力度。最终，配备力控传感的柔性工具作为“巧手”，执行打磨并实时反馈调整，如同一位不知疲倦的顶级匠人。

　　吴震宇介绍，从看见、理解到行动，全宇工业让机器人实现了应对复杂物理世界的自主决策能力。

　　打磨工序的智能化，不仅将人从艰苦环境中解放，更打破了该环节长期以来的“数据盲区”。全宇的设备使每一次打磨都可量化、可追溯、可优化，为整个铸造产线的数字化闭环补上了关键一块。

　　技术突破带来了市场的强劲回应。其产品已广泛应用于潍柴动力等数十家铸造头部企业，间接服务康明斯、三一重工等众多各行各业国内外知名品牌，实现了近90%的客户复购率。

　　2024年，全宇在山西协助建成的年产6万吨智能化铸造工厂，打造出亚洲领先的“铸件不落地”全流程样板，将传统粉尘弥漫的清理车间，升级为堪比汽车焊装车间的洁净智能空间。

　　自2023年迁入雨花经开区机器人产业园，全宇工业正以硬核的“手眼”功夫，生动诠释着“AI+制造”如何从概念走向车间，切实推动着传统铸造行业的转型升级。