没有司机，数万集装箱如何高效转运？不见焊工，精密焊缝如何保质完成？走进天津的码头与工厂，答案就藏在一台台智能装备之中。无人值守、远程操控、人机协作，一系列新技术、新模式，让传统产业焕发全新生机。

　　6月16日，科技日报记者跟随2026年“活力中国调研行”天津主题采访活动来到天津港，探访这座全球首个“智慧零碳”码头。该码头于2021年10月建成投用，依托全流程自动化码头作业，综合运营水平位居全球智慧港口前列。

　　放眼整个港区，人工智能运输机器人ART往来穿梭、有序作业。全国劳动模范、全国技术能手、天津港第一港埠有限公司拖头队副队长成卫东站在现场介绍：“咱们眼前这些ART机器人，和传统拖车完全不一样，取消了独立车头，导航、液压、动力所有控制系统全部整合在车身内部。如今能够实现L4级无人驾驶，完全跟着自动生成的路径跑，两艘船舶同步装卸作业，现场依旧井然有序。依托5G与北斗融合技术，机器人定位精度可达±50毫米，最高行驶速度达35公里/小时。”

　　效率跑出加速度，成本开销也同步瘦身。天津金岸重工有限公司董事长王洪亮说道：“车队调度系统与码头TOS生产系统深度联动，智能分配全场任务。相较以往传统AGV设备，整套ART方案建设投入下降30%，后期运维、运营成本同样实现大幅缩减。”

　　高空作业环节同样迎来颠覆性变革。过去岸桥司机需要攀爬数十米高塔，常年身处高空露天环境作业，直面高空坠落、大风恶劣天气等多重安全隐患。如今岸桥、场桥尽数取消高空驾驶室，工作人员坐在平稳的室内操控间，仅凭手柄远程完成全部操作。在场桥作业推行“一拖六”模式，单人可同步管控六台场桥，既彻底告别攀爬登高的辛苦劳作与高空作业风险，也成倍释放人力产能，安全保障与作业效率双双跃升。

　　科技赋能不止于港口。在海洋工程建造现场，国产智能焊接系统成为生产主力。海洋石油工程股份有限公司天津智能制造分公司结构制管作业部副经理王超介绍，这套双面双弧智能焊接设备，将四天的人工工作量压缩至一天完成，效率提升超一倍。机器人作业质量稳定，搭配远程操控与自适应焊接技术，既能应对各类复杂工况，也从源头降低了一线人员的劳动负荷与职业伤害。

　　在海洋石油工程股份有限公司天津智能制造分公司电焊工、国家级技能大师工作室领衔人刘海林眼中，智能焊接机器人是并肩前行的“新徒弟”。他表示，机器人承担重体力、高风险作业，是一线从业者的好帮手，自己非但没有被替代的压力，反而备受鼓舞。眼下，团队正全力冲刺实现数智化程度更高的“领航级工厂”。

　　刘海林认为，机器擅长标准化执行，而人的经验、技术与创新思维，是无法被取代的核心竞争力。面对不断出现的新工况、新问题，依旧需要工匠发挥专长、攻坚克难。人机互补、携手共进，才是产业发展的长久方向。

　　从港口码头到制造车间，天津依靠人机协同的发展思路完成产业蜕变。港口沉淀的成熟智能化方案，凭借高效、低成本优势落地沙特新未来城港口。本土场景的成功实践，加上技术方案的海外输出，持续释放新质生产力效能，为天津产业升级蓄力，也让中国智造在国际舞台收获更多认可。

　　（科技日报记者 赵卫华 摄）