（来源：中国航空报）

仇鹏　余毅

　　一次主动举手破解锻造风险，一次较真牵出制造隐患，质量就是在这样持续改进中打磨而成。

一次“举手”破解锻造风险

　　清晨，阳光洒进中国航发南方锻造中心的厂房。生产线上，模锻班质监员何勇波身着黑色阻燃服，正俯身查看刚锻造完成的一批叶片锻件。

　　“这处型腔表面出模位置，有明显折叠痕迹！”何勇波眉头一皱，迅速拿起放大镜仔细比对。经过检查，他发现该批次叶片锻件的折叠缺陷率很高。

　　如若这一问题未被及时发现，后续进入机加环节后，整批叶片都极有可能报废，在造成巨大经济损失的同时，还可能影响关键部件的交付进度。

　　“必须马上报告！”何勇波没有丝毫犹豫，立即联系质量改进组。

　　接到问题反馈后，中心质量改进组迅速响应，联合工艺技术骨干、中心劳模、技能专家成立质量改进专项小组。大家没有停留在“发现问题”上，而是以“归零”思维深挖根源。通过鱼骨图分析法，结合头脑风暴，从“人、机、料、法、环、测”六个维度展开系统排查，最终锁定三大主因：坯料摆放不稳、气道筋部出模斜度偏小、锻模预热与润滑不足。

　　“问题找到了，但如何根治？”质量改进专项小组引入TRIZ理论中的39矛盾矩阵，精准匹配矛盾，通过选择改善和恶化的通用工程参数，提出“优化预锻榫头直径”“增大出模斜度”“规范模具预热与润滑流程”三项关键改善措施，同时采用仿真软件对改进后的锻造方案进行优化。

　　在中心领导的指导协调下，团队成员连续奋战实施改进，短短一周，改进方案落地实施。

　　不仅如此，团队并未止步于“治标”，而是以“防错断根”和“防错相符”原理为指导，用喷枪替代手工润滑，启用专用电炉实现模具均匀预热，修订并完善标准作业指导书，将经验固化为制度，同时将此次问题纳入“锻造风险数据库”，形成可复制、易推广的改进案例。

　　如今，一系列改进成果已成功推广至其他进气导叶系列锻件生产中，期间同类缺陷“零发生”，真正实现了从“被动纠错”到“主动预防”的转变。

　　“我只是做了该做的事，活动开展以来，中心积极‘举手’的人络绎不绝。”面对同事的赞扬，何勇波腼腆一笑。

一次较真牵出950℃的隐患

　　在中国航发动研所，科研讨论会上常常提到“质量是航发人的生命”，守护这条生命线的，往往不是惊天动地的壮举，而是那一双双善于发现问题的眼睛，以及一只只敢于“举手”的臂膀。

　　发动机涡轮研究部结构专业办公室里，主任设计师周泽堂正全神贯注校核一辅助动力装置涡轮部件的结构设计。

　　“这两条流路的设计，会不会存在掺混风险？”周泽堂反复对比图纸与三维模型。

　　该型号设计人员张远森说：“气流路径是分开的，按理不会有问题。”

　　“设计逻辑没问题，但我们要验证实际工况。”周泽堂秉持部门“凡是设计疑点，必及时报告、彻底核查”的要求，第一时间将潜在风险向型号设计团队和部门报告。

　　接到周泽堂的“举手报告”后，部门高度重视，迅速组织专项技术小组，启动设计端质量排雷专项行动，开展全维度复盘讨论与精准仿真分析。

　　“高温燃气确实会进入涡轮一级导向器下方内腔！”负责三维仿真分析的工程师陶瑞说。紧接着，更惊人的数据显示：掺混后的气流会使涡轮一级盘轮缘温度飙升至约950℃。

　　“950℃意味着什么？涡轮一级盘榫槽极有可能发生断裂！”

　　这一结论让在场所有人倒吸一口凉气。一个看似微小的气路设计偏差，差点埋下了一颗足以摧毁整台发动机的“定时炸弹”。

　　隐患找到了，解决是关键。

　　面对这一紧迫且棘手的问题，设计团队成员集思广益，展开“头脑风暴”。

　　经过多轮方案论证，团队确定了优化方案，通过微调导向器与盘前腔室的密封结构，彻底切断高温燃气与冷气掺混的可能性。

　　再次仿真分析验证，优化后的方案完美解决了温度过高的问题，涡轮盘温度恢复至安全区间。

　　由于响应迅速，该辅助动力装置顺利在工厂完成了整机分解与改制，成功消除隐患。

　　这次及时的“举手报告”，为发动机设计守住了质量底线，避免了经济损失，更避免了后续可能发生的安全风险。

　　动研所发动机涡轮研究部部长曾飞表示，“我们将这一案例纳入了部门的质量案例库，并以此为契机，在全部门内开展专项排查与质量提升，确保此类低层次隐患无处遁形”。