从"经验炼钢"到"数字炼钢"，从"人工排产"到"智能调度"，唐山这座钢铁之城，如今正被AI算力重塑，推动着钢铁产业向高端化、智能化、绿色化加速迈进。《高质量发展调研行》，今天走进唐山。

在首钢迁安钢铁公司的调度指挥中心，技术人员每天通过屏幕实时监控铁水运输流程。过去，鱼雷罐运输铁水主要依靠人工经验，每趟运行时间需要40分钟以上，不仅热量损失大，还影响后续的炼钢质量。现在，企业应用的人工智能管理系统——河北太行钢铁大模型，可以实时采集数据，通过智能算法，让每个鱼雷罐行驶在最优路线上，运行时间压缩到15分钟以内，最大限度减少了热量损失。

首钢迁安钢铁公司制造部部长助理 数智化转型中心副主任 张国红：红色，就是代表这个满罐状态；黄色，就是说我们正在装铁水；白色，就是空罐的状态。目前，我们整个铁水温降已经控制到了80（摄氏）度以下，整个鱼雷罐的周转率提升到了约125%，仅此一项，每年会为企业节省成本达到7000万（元），减排二氧化碳达到4.02万吨。

本台记者 石博宇：首钢迁钢依托河北太行钢铁大模型，在铁水运输这一具体场景上实现了精准突破。而河钢集团唐钢公司依托自主研发的一体化生产排程大模型，实现了生产调度的智能化。

传统的生产排程主要依靠人工，并涉及多个部门的协同，容易出现排产不合理、交付不及时等问题。如今，唐钢自主研发的"一体化生产排程大模型"，融合了企业多年积累的13万个流程优化知识点、3800多万字冶金规范知识库，能够以秒级速度优化排产方案，精准适配每一笔订单需求。此外，大模型还能深度分析历史数据和市场趋势，帮助企业制定更为合理的经营计划，让生产保持资源最优的配置和产能的充分利用。

河钢集团唐钢公司信息自动化部信息化管理师主任师 赵维娜：自从一体化生产排程大模型落地应用以来，我们的原料库的库存周转周期从10天压缩到了5天，整个重点订单的准时交付率也提高到了100%。之前需要半天才能协调完成的排产难题，我们也压缩到了10分钟之内就可以解决掉它。

如今，唐钢公司90%以上的工艺场景实现了模型化、数字化应用，炼钢效率提升10.3%。公司应用的全过程一键炼钢智能体，首创出钢口视觉感知与烟气分析技术，通过实时分析炉口火焰颜色、烟气成分等数据，精准判断钢水是否达到出钢条件，转炉生产效率提升8.8%。

河钢集团唐钢公司炼钢事业部转炉作业区炼钢工 赵建：原来盯着炉火看，凭经验炼钢，现在系统自己算，既省时又省力，还提高了作业效率。

目前，唐山全市已有15个钢铁领域垂直大模型落地应用，覆盖生产排程、智能炼钢、物流管控、能耗优化等全流程，企业生产管理效率和产品质量大幅提升，能耗排放持续降低。以大模型为引擎，唐山正加速构建高端化、智能化、绿色化钢铁产业转型新格局。

来源：河北新闻联播