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华夏时报（www.chinatimes.net.cn）记者 刘凯 大同报道

初秋的大同，早晚已透出凉意，中车大同电力机车有限公司（下称“中车大同公司”）总装分厂里却是另一番景象。没有往日锻锤轰鸣、钢花飞溅的喧嚣，取而代之的是数字指令的无声调度和机械臂的精准起落。

事实上，中国轨道交通装备行业正处在两个大趋势的交汇点上。一边是高端装备出海的故事，中车大同公司出口的电力机车被当地百姓叫做“中国骄傲”；另一边是“双碳”压力下，全国仍有近万辆内燃机车承担运输任务，污染重、耗能高、噪音大，淘汰更新已经箭在弦上。山西又是全国重要的能源运输通道，煤炭保供和碳排放的账，同时压在这家老牌央企肩上。

数据指令替代锻锤轰鸣

近日，《华夏时报》记者走进中车大同公司，看这家老牌央企如何算好煤炭保供与碳排放两本账。中车大同公司负责人对记者介绍，作为国家“一五”期间布局大同的老厂，70多年累计生产大马力干线机车超过一万台，广泛服务全国铁路运输网络。近年来，FXD2BA型电力机车批量服役干线铁路，高原型矿用自卸车登上世界屋脊，国内首个电气化公路及矿山运输示范项目落地，一个“轨道交通+矿山装备+电气化公路”的三位一体绿色智能运输技术体系已经成形。

这套体系的最终落点，在一个个一线工位上。车体分厂的焊工王大龙，十几年来用坏的笔记本电脑一个接一个，每一台都“装”得满满当当。工友们知道，他又把白天记下的参数、夜里模拟的编程、还有那些故障代码和操作心得，一股脑塞进了硬盘。当问及他为什么这么较真，他说：“脑子记不住，电脑能‘装’下。”

时间倒回多年前，焊接机器人陆续进入分厂。当时分厂把弄懂一台新型号焊接机器人的任务交给了王大龙。面对这个从未接触过的领域，他一时有些手足无措。师傅宋述国一句话：“大龙，这台机器就交给你了。”他自费买了第一台笔记本电脑，白天记录参数，夜里模拟编程。焊花闪烁之间，屏幕上的笔记越积越密。手册、视频、故障代码，还有成千上万条实践笔记，建了无数个文件夹。电脑换了一台又一台，硬盘空间越来越大，里面装的早已不是冰冷的数据，而是他从传统焊工向智能操作者转型的每一步足迹。

王大龙的故事不是孤例。在转向架分厂，轮对压装工位长宋巍望着眼前的智能终端，语气里带着点感慨：“搁十年前，这活儿全靠老师傅凭手感、靠经验，铆足劲儿埋头干，一天下来胳膊都抬不起来，精度还得反复校验。”他坦言，“现在生产计划、物料信息、工艺参数全在一块屏上，系统实时提醒、全程指导，刚上手的年轻员工跟着系统走也能做出高标准活儿，生产效率提了三成多，产品合格率接近百分百。”宋巍这样的老工长，现在更多时间花在盯着屏幕、校准参数和带新人上，而不是抡胳膊拧螺栓。

如果说智能终端改变的是“活儿怎么干”，AGV小车改变的则是“料怎么送”。在总装分厂，AGV小车载着满满一箱精密电器元件，自动弹出物料托盘。工作人员表示：“以前搬物料全靠人拉叉车，厂房大、工位散，一天跑几十趟，腿肚子都转筋。现在有了这好帮手，省心又精准，我们能沉下心做精细装配。”

事实上，在多数情况下，这种变化并不会一夜之间抹掉老师傅的价值，而是把经验沉淀成可复用的数据。王大龙的电脑里，装的就是这种沉淀。值得一提的是，他带徒弟时发现自己教出去的不仅是自己的东西，徒弟们接触到的新知识、提出的新想法，同样“装”进了他的电脑和脑子里。“以前觉得是我在教他们，‘装’进去的是我的东西。”王大龙表示，“后来发现，他们反馈给我的新思路、新视角，同样‘装’进了我的电脑和脑子里。”这种双向流动，让数据不再是死的，而是在碰撞中不断焕发活力。

绿色动力算细账

离开总装分厂调试区，一台崭新的电力机车锃亮如新，车身蓝白线条在灯光下格外显眼，即将奔赴铁路一线。工作人员表示：“发展新质生产力，不止是造更智能的机车，更是要提供轨道交通全生命周期系统解决方案。”

这句话听着有点大，但放在中车大同公司的绿色账本里，是一笔一笔算出来的。2021年9月，首台氢燃料电池混合动力机车在内蒙古锦白铁路正式上线应用。蓝白相间的机车从大板东站驶出的那一刻，业内都在看这条路能不能走通。三年多过去，答案露出了一角。公司相关负责人透露，去年5月投入使用的一台氢燃料电池混合动力机车，突破了零下30摄氏度的严寒以及雨雪、风沙等多重气候阻碍，完成调车、运转等牵引任务，到现在已经运行了16000余公里，累计减少碳排放约170吨。如果锦白铁路全部更换为氢能机车，每年可减少二氧化碳排放约10万吨。

值得一提的是，绿色账本不只写在新能源机车上，也写在传统电力机车的升级里。FXD2BA型电力机车的研发任务很硬核，让一台机车干两台机车的活。太焦铁路蜿蜒于太行山间，重载列车过去到了晋城北必须加挂补机，单机很难攀越长大坡道。中车大同公司研发团队经过数百次仿真计算和数十轮方案比选，在有限车体空间内完成牵引系统全面升级，实现单机替双机。太焦线的运行反馈显示，以往需要加挂的列车现在一台机车直接通过，运行效率提升的同时，单位运量能耗明显下降。相比新增新能源装备，这种从既有主力车型上挖掘出的减排空间，往往来得更快、更实际。

全链条碳账与人才传承

2025年度，中车大同公司获评国家级绿色工厂。截至目前，大同市累计培育绿色工厂9家，绿色制造正从单点示范走向体系化覆盖。

车体分厂内，传统焊接场景的烟尘与噪音已基本消失。焊接烟尘集中净化装置与机械臂同步运转，烟尘经全密闭收集和净化处理后达标排放。拥有20年工龄的焊工王强介绍，此前焊接作业一启动便产生烟尘，如今分厂环境明显改善，排放全部达标，班组同步优化焊接工序排布，月度电耗明显下降。该净化装置常年运转，属分厂标准配置。

排放达标解决的是“治污”，产线数字化解决的则是“降耗”。转向架分厂数字化智能制造产线已实现轴箱自动装配、产品自动物流输送和关键紧固件精准管控，大型加工设备全部接入机床物联网，具备设备监控、能源监测、工艺管理、生产管控、质量追溯等“云管理”功能。关键工序自动化覆盖率达85%，智能加工单元实现环类件全自动加工，绿色工厂由此从单点改造延伸为生产体系的系统性切换。

作为山西省高端装备制造产业链“链主”企业，中车大同公司的绿色账本延伸至上下游。2023年9月，公司牵头组建“链主”企业供应商联盟，搭建“政府—企业—联盟”协作模式，在新能源机车、属地化检修、高校科研、物资采购等领域开展合作。供应商的钢材、涂料、零部件须满足低碳选材要求，方可进入该体系，绿色要求由此成为供应链准入条件。

绿色制造体系的持续运转，依托经验从个人向组织沉淀。王大龙将多年积累的学习资料、操作心得、故障案例整理成资料库，并制定学习计划督促青年员工掌握。徒弟们带来的新软件功能与操作思路，经共同查证、验证后补充进资料库。王大龙对《华夏时报》记者表示，个人荣誉源于企业平台和团队协作，他更关注年轻一代能否走得更远，能否涌现大国工匠、全国劳模，带动更年轻的工友成长。个人经验向组织能力的转化，构成绿色制造体系运转的人才底座。

厂区一角，一台前进型蒸汽机车静静伫立。从1959年“和平型”蒸汽机车下线，到内燃机车、“和谐型”电力机车迭代，再到“复兴型”智能机车量产，产品代际更迭贯穿60余年。数据指令替代锻锤轰鸣，氢能重塑动力逻辑，绿色标准贯通全链条，新质生产力的培育并非推倒重来，而是在既有制造基础上渐进升级。

责任编辑：李延安 主编：于建平

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