（来源：中国航空报）

本报通讯员　袁萌　胡振华

　　在中国航空工业集团数字化转型的浪潮中，“微改革、微创新”不仅是技术迭代的切入点，更是管理效能提升的突破口。航空工业计算所坚持“小切口、大纵深”的改革思路，摒弃大而全的空泛概念，转而深耕业务场景中的痛点与堵点。通过一系列精准的数字化工具应用与流程再造，在流程自动化、同行评审、工艺设计协同及调试工具链等关键环节实现了从“量变”到“质变”的跨越。这些看似微小的创新举措，如同涓涓细流，汇聚成推动计算所高质量发展的强劲动力，真正让数据多跑路、让员工少跑腿，让价值在细节中绽放。

聚焦流程自动化

释放数字赋能新效能

　　计算所电子装联车间紧跟数字化转型步伐，依托RPA技术对大量重复性、低价值的事务性工作进行升级改造，车间持续推进RPA工具深度融入电装生产各业务场景，通过RPA的操作交互及连接，解决数据孤岛及系统割裂问题，释放管理精力。

　　目前已形成5大类63个典型应用场景，实现12个异构业务系统间的协同及数据交互，在减少人工干预、规避人为差错的同时，大幅压缩事务性工作耗时，有效压降人工成本，让员工从繁杂重复工作中解放出来，集中精力投入工艺优化、质量管控等核心业务，进一步提升整体运营效率。

　　据统计，每月平均节约工时合计1013.9小时，效率平均提升36.9倍，每月可节约人工成本20.18万元。63项RPA场景覆盖车间6个班组共计27名员工的事务性工作，重塑了电装车间各业务流程的生产力。

聚焦评审协同化

　　提升数字管控新质量

　　计算所“数字化协同智审”QC小组，针对设计质量问题溯源难、评审责任难落实、过程改进缺数据支撑等突出短板，对15个研究室、数十份评审记录进行深度调研，团队形成《所内同行评审现状》以及《同行评审改进建议》，提出“流程标准化、工具整合化、数据资产化”三大改进方向。构建了分阶段实施的系统改进路径：即搭建统一数字化评审系统、重构跨部门协作机制、建立质量数据体系驱动改进，形成覆盖“精确映射、高效协同、价值闭环”的完整解决方案。

　　为全面验证系统的实际效能，数字化协同智审QC小组选取一个研究室开展为期2个月的深度试点。期间，系统在真实业务场景中暴露出数据价值挖掘不充分等问题，并通过针对性优化形成可复用的实践经验。针对初期系统产生的120余个字段开展了系统性治理工作，通过协同各研究室梳理业务逻辑、明确数据关联关系，精准锁定核心数据维度，构建了多维联动的“评审数据驾驶舱”，做到评审流程可监控、评审意见可定位、评审数据可分析，确保评审工作的透明度和效率。

　　通过推行数字化评审机制，班组质量管控效能显著提升，单问题处理时间缩短1倍，跨部门协同效率提高65%，成功推动质量管控从“人工经验驱动”向“数据智能驱动”转型，为装备研发领域落实“零缺陷”管理要求提供可复制、可量化的解决方案。

聚焦工艺设计协同化

　　打破部门壁垒新路径

　　基于降本增效和提高产品可制造性的要求，机加车间联合结构设计室开展经济性基础数据收集以及审查工作。通过梳理结构件工艺制造成本、材料/工艺特点及用途，淘汰制造难度大、制造成本高、性能不佳的材料、工艺、标准件/通用件/外购件，减少材料种类30%，淘汰落后工艺10余种，标准件通用件种类降低50%。形成《工艺制造成本数据库》，降低产品生产备料/备货成本、产线维持成本、制造成本。

聚焦调试工具化

构建高效闭环新生态

　　在运营管理方面，机载计算机产品研究室利用RPA技术开发了“穿透式一体化生产过程工具链”“质量管控分析助手”“产品实时信息查询工具”“部门人员信息管理工具”。其中，“穿透式一体化生产过程工具链”实现生产全流程一体化数字穿透，可对“技术状态确认—生产任务申请—质量数据采集—现场执行反馈”全流程进行一体化整合及数据摆渡功能，达成ESOP工艺数据的自动获取与实时推送至数字看板大屏，将后台系统与生产前端生产现场紧密联动，形成决策、执行、监控的一体化闭环管理。

　　在产品制造方面，计算所自主研发的覆盖生产制造系列工具，包括产品调试系列、产品测试系列、设备系列等30多个小工具，对产品调测过程中的痛点、瓶颈进行了改进提升。该工具矩阵通过精准定位产品调测环节的技术瓶颈，实现调测效率提升30%、人工操作错误率降低75%，缩短了产品调测周期的同时提升了质量一致性。

　　在故障诊断方面，计算所自主研发了故障诊断工具系列，包括“FC网络产品地面故障诊断工具”“电子板卡与红外扫描协同控制软件”等程序，并自主设计了专用探针、转接台等工装夹具。其中，“FC网络产品地面故障诊断工具”数据智能采集、智能算法集成、专家系统分析三大核心模块，可实现故障定位效率提升50%；“电子板卡与红外扫描协同控制软件”通过红外扫描与产品测试联动分析，将隐性故障识别效率提升10%，有效提升了故障的诊断能力。

　　计算所以数字化、一体化、智能化为核心方向，持续不断地搭建覆盖“运营管理—产品制造—故障诊断”的全场景工具链，通过工具链集成、功能模块创新及流程协同优化，实现整体平均调测效率提升50%、人工操作错误率降低90%，从而显著降低人力成本并提升质量一致性，全面达成降本、提质、增效、控险的综合目标。

　　微改革见真章，微创新显实效。这些举措虽聚焦于具体业务场景，却深刻诠释了集团“以数字化驱动管理升级”的战略意图。它们也证明了创新并非遥不可及的宏大叙事，而是源于对日常工作的深刻洞察与持续优化。未来，计算所将继续秉持“小步快跑、务求实效”的理念，鼓励全员在各自岗位上发掘更多“微创新”机会，将数字技术深度融入业务肌理。通过无数个“微”点的突破，最终汇聚成集团数字化转型的“宏”图，为构建智慧、高效、协同的现代化企业体系贡献源源不断的内生动力。