（来源：中国航空报）

吕光平

　　在航空电源产品生产中，一颗多余的螺丝、一段脱落的焊锡渣、一件未定位的工装，都可能成为影响装备可靠性的“隐形杀手”。

　　航空工业电源以生产现场管理提升专项行动为契机，在生产一线开展“毫米级”攻坚。如今，一线职工心中高悬“多余物是敌人”的戒尺，手中践行“有物必有位”的标准，观念之变正推动现场治理走向纵深。

防微杜渐：多余物“零容忍”

　　在电子产品厂装配车间，每个工位旁的“6S定置图”不仅是挂在墙上的制度，更成了职工每日开工前的“条件反射”。

　　“以前觉得工具用完归位是小事，现在意识到，少一把镊子就可能多一颗多余物，影响的是整台产品的可靠性。”电子组件装配线操作工一边熟练地将剪钳放回形迹槽中，一边介绍。这种转变，源于分厂持续推行的班组会微课堂。每天开工前，班组长不讲大道理，只讲一个与现场管理直接相关的操作细节：防静电手环如何正确佩戴、物料托盘为何要分格放置、完工后台面清扫要达到哪些标准。

　　专项行动中，电子产品厂从工艺源头入手，建立了“多余物源头控制模式”：在每个工位设置带盖的废料收集盒，明确锡渣、线头、元件剪脚等废弃物的分类投放要求；在关键工序增设带防护罩的周转托盘；在清洗工序规范溶剂使用量和擦拭方向。

　　公司将现场管理要求拆解为可执行、可检查、可考核的具体动作，纳入岗位作业指导书。电子产品厂严格执行“开工前查定置、作业中查规范、完工后查清洁”，让每位职工成为自己工位的“第一责任人”。如今，走进电子厂车间，物料上架、工具入位、记录单归档，每个动作都如行云流水。

　“定置革命”：让每一件物品都有“坐标”

　　走进电机产品厂，最直观的感受是“目视化”——工具墙上的扳手按规格排列，轮廓清晰可见；物料架上的毛坯、半成品、成品用不同颜色区域框分隔；工位抽屉内分层放置图纸、量具、记录单，每层隔板上贴着存放清单。

　　专项行动初期，分厂组织骨干对全车间进行“地毯式诊断”，给每一件物品“上户口”：哪些是必需品、哪些是多余物、哪些摆放位置不合理。“定置不是锁死，而是让拿取更顺手。”专项工作推进小组成员介绍。他们充分听取一线操作工意见，根据使用频次优化摆放位置：常用工具放在腰线高度、重物放在底层货架、图纸与对应物料相邻存放。

　　电机产品多为重型部件，周转过程中的磕碰伤曾是痛点。专项行动中，电机产品厂建立了“全流程物理防护体系”。职工们利用废旧聚氨酯板、珍珠棉等材料，自主设计制作了一批异形件专用防护垫。

　　更值得称道的是，职工们主动提出了“转运路线优化”建议。通过对车间内转工车的行驶路线重新规划，避开了通道狭窄、转角尖锐的区域，减少了意外碰撞的风险。这些来自一线的“金点子”，已经被纳入分厂《产品防护作业指导书》。

　　这些自下而上的改善虽小，却精准地填补了管理缝隙，也让职工真切感受到：精益改善不是额外负担，而是让工作更顺手、质量更可靠的有效途径。

从“运动式整治”到“常态化运行”的系统升级

　　现场管理难，难在易反复。为确保治理成效不反弹，公司确立了“六必须、五严禁、四坚持”的行动准则，并建立了双周例会、全员参与、双向激励三大工作机制。

　　双周例会雷打不动。由生产运营部牵头，各生产单位轮流汇报近期现场管理运行数据，针对巡检中发现的共性苗头性问题，不回避、不拖延，当场分析原因、制定纠偏措施。会上形成的意见逐级上报，确保小事不出班组、大事不出分厂。

　　常态化检查更有韧性。各单位均建立了“日自查、周巡查、月评比”机制。令人欣慰的是，近期检查中发现的问题已从过去的“物品未定置”“记录漏填”等基础项，转变为“如何进一步压缩周转距离”“怎样优化工位器具取用路径”等精益进阶项。一位参与检查的人员感慨：“职工主动问我们的问题越来越专业，这说明大家真正在思考怎么把现场管理做得更好。”

　　从“毫米级”攻坚到“零容忍”习惯，航空工业电源将多余物与定置管理融入日常、化为本能。当每一件物品都有位、每一项操作都有矩，现场治理的根基便越扎越深。