●兵团日报全媒体记者 翟薇

在准噶尔盆地南缘的戈壁深处，一座煤化工厂区曾经彻夜燃烧的“火炬”悄然熄灭了。跳跃了十余年的火焰被一条看不见的循环管线取代，可燃废气不再白白烧掉，而是沿着密闭的管道网络被收集、净化、转化，最终以工业蒸汽的形式重新回到生产流程。新疆新业能源化工有限责任公司（以下简称“新业能化”）这一全国煤化工行业首套VOCs（挥发性有机物）火炬气回收装置的稳定运行，正在重新定义煤化工的“废气”与“资源”之间的边界。

煤化工生产过程中，装置开停车、事故泄压、工艺置换总会产生大量可燃废气，这些废气最终去向几乎都是那座燃烧着火焰的火炬塔。直接焚烧不仅“带走”了较高的能源价值，同时还会释放出挥发性有机物。由于火炬气具有组分波动大、气量不稳的特点，其回收利用长期面临技术难题和经济性瓶颈，行业内对此往往选择“一烧了之”。对于地处“乌—昌—石”区域大气污染防治重点区域的新业能化来说，这道环保难题回避不了。

变化始于六师五家渠市生态环境部门技术专班的精准介入。在政策引导和技术帮扶下，新业能化投入4000万元，向这个行业顽疾“开刀”。2024年11月，项目进入设计研发阶段；2025年3月，工程破土动工。对技术团队而言，最大的挑战在于如何将组分波动大、气量不稳的火炬气安全收集起来，并稳定转化为可用的能源。他们给出的方案是一套完整的处理链条：新建的5000立方米气柜负责储存和缓冲，像一座巨大的蓄水池将分散产生的废气集中起来，平衡气量波动；处理能力达每小时2000立方米的直燃炉将可燃气体充分焚烧，释放的高温热能经余热回收系统转化为工业蒸汽，回补生产管网；最后的烟气净化设施确保尾气超低排放。这套集收集、调峰、氧化、余热利用、净化功能于一体的系统投运后，火炬在正常情况下真正“熄了火”。

数据最能说明问题。该公司健康环保部副部长胡石勇介绍，装置运行后，非甲烷总烃排放浓度稳定控制在每立方米20毫克以下，远低于国家排放标准，每年削减挥发性有机物等污染物超过140吨。经济效益同样可观：通过回收余热，每年副产工业蒸汽12万吨，创造经济效益约600万元，折合节约标准煤1.15万吨，减少二氧化碳排放3万吨。胡石勇为记者算了一笔更直观的账：“减排效应相当于种植了超过150万棵树。省下的能源和产生的效益，让环保投入从成本变成了利润来源。”昔日燃烧的火炬如今成为资源循环的起点，企业改变了“高排放、高浪费”的被动局面。

火炬气回收只是新业能化绿色转型的一个实例。在攻克这道难关之前，该企业已围绕多个关键环节开展系统性技改工作。硫回收装置烟气拖尾曾是长期影响生产的“顽疾”，新业能化投入资金完成管线改造，再追加5000万元用于购买克劳斯硫回收装置，将硫化物排放量持续压降。此外，低温甲醇洗驰放气VOCs治理也是一块“硬骨头”，新业能化累计投入近1.4亿元，全面升级了VOCs治理系统，最终实现污染物排放浓度低于行业平均水平。一系列改造的叠加效应清晰可见，污染物排放量、排放浓度、生产能耗实现稳步“三连降”，厂区环境与过去判若两地。曾经煤化工企业“烟尘大、异味重”的固有印象正在被改写，取而代之的是干净、整洁、有序的现代化工厂。2025年，新业能化获评环保绩效A级企业。放眼全局，该企业近年来环保总投入超过14亿元，实施了20余个节能、减污、降碳重点项目，用真金白银的硬核投入，筑牢了企业高质量绿色发展的坚实根基。

该公司用一套火炬气回收装置，迈出了煤化工企业清洁生产、绿色转型的关键一步。这一创新实践，不仅让企业实现了生态保护与提质增效的“共赢”，更有效破解了煤化工行业“治污要赔钱、不治要停产”发展悖论，为全行业推进减污降碳、资源化循环利用提供了可复制、可推广的实践样本。